Tập trung xử lý các nguồn phát thải lớn thông qua các dự án

ĐỂ NÓI LÀ LÀM 2025 | Câu chuyện #17

Tác giả: Mai Thi Minh Thuy - Công ty TNHH Freetrend Industrial (Việt Nam) 

---

I. Bối cảnh

Tọa lạc tại Khu chế xuất Linh Trung 1, Thành phố Thủ Đức (TP.HCM), Nhà máy Freetrend Industrial Viet Nam được thành lập và đi vào hoạt động từ năm 1997. Với quy mô hơn 15.000 công nhân viên và công suất sản xuất tối đa 15 triệu đôi giày mỗi năm, Freetrend là một trong những đơn vị sản xuất lớn trong chuỗi cung ứng da giày cũng như được xác định là cơ sở tiêu thụ năng lượng lớn với mức phát thải khí nhà kính (GHG) cao.

Freetrend đã chủ động phân tách rõ ràng các khu vực sử dụng điện như khu vực sản xuất, văn phòng hành chính và bếp ăn. Đồng thời, hệ thống đo đếm điện năng được lắp đặt riêng biệt để tách biệt lượng điện tiêu thụ cho mục đích sản xuất và sinh hoạt. Việc này không chỉ giúp theo dõi sát sao tình hình sử dụng năng lượng tại từng khu vực, mà còn tạo nền tảng vững chắc cho các hoạt động phân tích, đánh giá hiệu quả sản xuất và triển khai các giải pháp tiết kiệm điện một cách chính xác và có trọng tâm.

Thông qua quá trình rà soát, thống kê và phân tích dữ liệu tiêu thụ nội bộ, Freetrend nhận thấy điện năng chiếm tới 99,67% tổng năng lượng sử dụng tại nhà máy. Điều này không chỉ phản ánh mức độ phụ thuộc lớn vào điện trong vận hành sản xuất, mà còn kéo theo chi phí vận hành cao và gia tăng phát thải CO₂, tác động tiêu cực đến môi trường và biến đổi khí hậu.

Dựa trên các phân tích dữ liệu tiêu thụ năng lượng, Nhà máy đã lập kế hoạch triển khai các dự án cải thiện bao gồm:

• Thay thế các thiết bị tiêu thụ nhiều năng lượng bằng thiết bị tiết kiệm hơn.

• Thực hiện các biện pháp bảo ôn và tối ưu hóa vận hành.

• Nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng qua việc tối ưu hóa thời gian chờ máy.

• Tái bố trí nhà xưởng – Giải pháp thích ứng với biến động hậu COVID và tối ưu hiệu suất sản xuất.

• Thúc đẩy sử dụng năng lượng tái tạo thông qua các hợp đồng mua bán điện trực tiếp (DPPA).
  

Những dự án này được lựa chọn vì khả năng mang lại hiệu quả tiết kiệm năng lượng đáng kể, khả năng thực hiện trong ngắn hạn và phù hợp với ngân sách đầu tư của nhà máy.

Khung thời gian triển khai: 2018 – 2024.

II. Các dự án

Lộ trình chuyển đổi đèn LED tại nhà máy: Giải pháp tiết kiệm năng lượng và giảm phát thải

Trong bối cảnh xu hướng sử dụng các thiết bị chiếu sáng thân thiện với môi trường ngày càng phổ biến, từ tháng 06/2018, Nhà máy đã khởi động dự án thay thế đèn huỳnh quang bằng đèn LED. Mục tiêu nhằm giảm tiêu thụ điện năng và lượng phát thải khí nhà kính. 

Sau 6 năm triển khai, đến tháng 06/2024, dự án đã hoàn tất với tổng cộng hơn 11.000 bóng đèn LED được lắp đặt, ước tính giúp tiết kiệm khoảng 770.000 kWh điện mỗi năm và giảm hơn 502 tấn CO₂/năm.

Tuy nhiên, giai đoạn đầu triển khai gặp nhiều thách thức. Số lượng đèn cần thống kê và thay thế rất lớn, việc thay toàn bộ cùng lúc không chỉ làm tăng chi phí đầu tư mà còn dẫn đến phát sinh một lượng lớn chất thải nguy hại do đèn huỳnh quang thải bỏ. Đồng thời, điều này gây lãng phí khi nhiều bóng đèn huỳnh quang vẫn còn thời gian sử dụng.

Để khắc phục, Nhà máy đã áp dụng chiến lược thay thế theo từng giai đoạn nhỏ, chia nhỏ ngân sách đầu tư, thực hiện theo hình thức “cuốn chiếu” từng xưởng và ưu tiên thay thế các bóng đèn hỏng. Trong 3 tháng đầu tiên, các bóng đèn huỳnh quang còn sử dụng tốt được tận dụng lại để thay thế cho các đèn hư tại khu vực khác, đồng thời một phần được tặng cho các lớp học tình thương, vừa tránh lãng phí vừa hỗ trợ cộng đồng.

Dự án không chỉ mang lại lợi ích về môi trường và kinh tế, mà còn thể hiện cách tiếp cận hiệu quả và bền vững trong quản lý tài nguyên tại cấp độ nhà máy.

Tối ưu hiệu suất máy ép đế qua giải pháp bảo ôn: Giảm thiểu nhiệt thất thoát và phát thải CO₂

Trong quá trình vận hành hệ thống ép đế giày, Nhà máy đã phát hiện điểm bất hợp lý về tổn thất nhiệt: các hộc ép nóng và lạnh được bố trí xen kẽ, không có lớp cách nhiệt hiệu quả. Điều này khiến nhiệt độ từ hộc nóng truyền sang hộc lạnh và ngược lại, gây thất thoát năng lượng, ảnh hưởng đến hiệu suất gia nhiệt và tiêu tốn nhiều điện năng.

Nhằm giải quyết vấn đề, đội ngũ năng lượng đã thực hiện các đo lường thực tế mức tiêu thụ điện và tổn thất nhiệt bằng camera nhiệt. Sau khi xác định được tiềm năng tiết kiệm, nhóm bảo trì tiến hành lắp đặt thí điểm lớp bảo ôn trên một máy ép đế – bao gồm phần cách nhiệt phía trước, giữa các hộc, phía sau và phía trên. Hình ảnh trước – sau bằng camera nhiệt cho thấy rõ rệt hiệu quả giảm thất thoát nhiệt, cùng với các ảnh minh họa thực tế từng vị trí bảo ôn đã giúp tăng tính thuyết phục cho phương án triển khai trên diện rộng.

Sau khi đo lại lượng điện tiêu thụ, kết quả cho thấy: Với tổng chi phí đầu tư khoảng 617 triệu VNĐ, toàn bộ hệ thống ép đế đã được bảo ôn hoàn chỉnh, tiết kiệm 584.979 kWh/năm và giảm thiểu 330.396 kgCO₂/năm, góp phần nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng tại nhà máy. Mức tiết kiệm đáng kể này giúp thời gian hoàn vốn đầu tư (ROI) chỉ 0,58 năm.

Tối ưu thời gian chờ máy: Giải pháp giảm lãng phí năng lượng trong giờ nghỉ sản xuất

Tại nhà máy, nhiều thiết bị sản xuất sử dụng nhiệt độ cao như máy ép cao tần, máy ép Nosew hay máy rửa đế thường được bật sớm trước giờ làm và không được tắt trong giờ nghỉ trưa. Thực tế cho thấy, việc duy trì trạng thái “chờ” trong thời gian không sản xuất gây ra lượng tiêu thụ điện không cần thiết, ảnh hưởng đến hiệu suất năng lượng toàn nhà máy.

Dự án được chia thành hai giai đoạn chính:

• Giai đoạn 1 – Phân tích và đánh giá: Nhóm năng lượng tiến hành đo điện năng tiêu thụ tại từng máy trong 2 kịch bản:

  • Tắt máy trong giờ nghỉ → bật lại trước khi sản xuất

  • Giữ máy hoạt động xuyên trưa

    Dựa trên thời gian làm nóng cần thiết và mức tiêu hao điện trong trạng thái chờ, nhóm phân loại thiết bị theo tính phù hợp cho việc tắt máy. Ví dụ:

    • Máy rửa đế: có thể tắt trưa, chỉ cần bật trước 10 phút trước sản xuất.

    • Máy ép Nosew: bật xuyên trưa không gây tổn thất điện lớn, duy trì bật xuyên trưa là hợp lý.

• Giai đoạn 2 – Quản lý và cải tiến:

  • Dán nhãn nhắc nhở thời gian bật/tắt trực tiếp trên máy, hỗ trợ thao tác cho công nhân.

• Triển khai hệ thống timer tự động để điều khiển thiết bị tắt trong giờ nghỉ và bật trước giờ sản xuất theo thời gian tối ưu đã được phân tích.

  
  

  

Hiệu quả mang lại: 

• Tiết kiệm năng lượng: 89.146,9 kWh/năm

• Giảm phát thải khí nhà kính: 60.316 kgCO₂/năm

• Chi phí đầu tư thấp, chủ yếu là chi phí thiết lập nhãn và lắp đặt timer đơn giản

• Tính khả thi cao, có thể áp dụng mở rộng cho các nhà máy tương tự

Việc quản lý thời gian chờ máy là một giải pháp tiết kiệm năng lượng đơn giản nhưng hiệu quả. Khi được phân tích và thiết kế đúng theo từng loại thiết bị, kết hợp công cụ trực quan và điều khiển tự động, Nhà máy có thể giảm đáng kể điện năng tiêu thụ mà không ảnh hưởng đến năng suất. Dự án là một ví dụ điển hình cho mô hình cải tiến liên tục (Kaizen) trong quản lý năng lượng công nghiệp. Tái bố trí nhà xưởng: Giải pháp thích ứng với biến động hậu COVID và tối ưu hiệu suất sản xuất

Sau đại dịch COVID-19 cùng những biến động kinh tế toàn cầu, nhà máy đối mặt với sự sụt giảm nghiêm trọng về đơn hàng. Điều này đặt ra bài toán duy trì vận hành hiệu quả trong bối cảnh quy mô sản xuất lớn, dẫn đến tình trạng dư thừa dây chuyền, lãng phí nguồn lực và giảm hiệu suất sử dụng mặt bằng, thiết bị, cũng như nhân công.

Dự án được triển khai theo hai hướng chính:

1. Tinh gọn cấu trúc sản xuất

Nhà máy đã tiến hành rà soát tổng thể công suất và nhu cầu sản xuất thực tế. Từ đó, thực hiện tái cấu trúc không gian sản xuất:

• Trước cải tiến: 5 nhà máy với tổng cộng 35 chuyền và khu vực sản xuất.

• Sau cải tiến: giảm còn 3 nhà máy với 19 chuyền, tập trung sản xuất theo cụm và theo nhóm sản phẩm.

Giải pháp này giúp giảm đáng kể chi phí vận hành, rút ngắn dòng chảy sản xuất, đồng thời tối ưu hóa sử dụng mặt bằng và hệ thống hạ tầng đi kèm (chiếu sáng, điều hòa, thiết bị hỗ trợ…).

2. Re-layout dây chuyền theo mô hình sản phẩm

Các dây chuyền được thiết kế linh hoạt theo đặc thù từng model giày, với cấu hình máy móc và nhân lực phù hợp:

• Model đơn giản: rút gọn thiết bị, giảm nhân công, tối ưu thao tác.

• Model phức tạp: áp dụng mô hình U-Cell giúp rút ngắn thời gian chờ, giảm tồn kho trung gian và tăng tính linh hoạt.

Việc bố trí lại layout không chỉ giảm thời gian chờ máy, mà còn cải thiện đáng kể năng suất và hiệu quả sử dụng thiết bị.

Kết quả đạt được (So sánh 2023 – 2024):

• Năng suất PPH (Productivity per Hour): tăng hơn 50%

• Nhân lực: giảm 23%, nhờ bố trí lại hiệu quả và tăng năng suất đầu người

• Tiêu thụ năng lượng: giảm 23%

• Diện tích sử dụng nhà xưởng: giảm 37%

Dự án là một ví dụ điển hình về ứng dụng Lean manufacturing trong thời kỳ hậu Covid, trong bối cảnh khó khăn, giúp nhà máy thích ứng nhanh với sự thay đổi của thị trường mà vẫn đảm bảo hiệu quả vận hành bền vững về lâu dài.

Chiến lược tiết kiệm điện làm nền tảng trước khi triển khai năng lượng tái tạo

Trước khi tiến đến các giải pháp sử dụng năng lượng tái tạo như hợp đồng mua bán điện trực tiếp (DPPA), Nhà máy đã tập trung mạnh mẽ vào các chương trình tiết kiệm điện năng với cách tiếp cận hệ thống và hiệu quả như trên. Tổng thể, các biện pháp này không chỉ giúp giảm đáng kể điện năng tiêu thụ hàng năm mà còn góp phần tạo nền tảng vững chắc cho lộ trình chuyển đổi sang năng lượng tái tạo trong tương lai. Do vướng rào cản pháp lý tại khu chế xuất, việc lắp đặt điện mặt trời mái nhà chưa khả thi, Nhà máy hiện đang phối hợp với EVN và Ban Quản lý khu chế xuất để tìm giải pháp phù hợp, thông qua mô hình DPPA.

III. Biến thách thức thành cơ hội: Hành trình tiết kiệm năng lượng và giảm phát thải tại Freetrend Industrial Viet Nam

Trong quá trình triển khai các dự án tiết kiệm năng lượng và giảm phát thải GHG, Freetrend Industrial Viet Nam đã đối mặt với nhiều thách thức lớn nhưng đồng thời cũng tìm ra hướng đi phù hợp để chuyển hóa những khó khăn này thành động lực đổi mới và phát triển bền vững.

1. Chi phí đầu tư cao – bài toán ROI và chiến lược triển khai linh hoạt

Một trong những rào cản lớn nhất là chi phí đầu tư ban đầu cao, đặc biệt đối với các dự án sử dụng thiết bị tiết kiệm điện hoặc cải tạo hệ thống sản xuất. Để thuyết phục Ban Giám đốc, nhà máy áp dụng phương pháp tính toán chỉ số thời gian hoàn vốn (ROI) ngay từ giai đoạn khảo sát tiền khả thi. Với các dự án ROI dưới 1 năm, ví dụ như bảo ôn máy ép đế, việc ra quyết định đầu tư dễ dàng hơn. Ngoài ra, các dự án lớn được chia nhỏ theo từng giai đoạn, triển khai cuốn chiếu để giảm áp lực ngân sách và rủi ro kỹ thuật. Đồng thời, các giải pháp không tốn kém như tắt/mở máy đúng thời điểm, dán nhãn nhắc nhở, được triển khai song song để mang lại hiệu quả nhanh.

2. Khó khăn trong việc cập nhật và áp dụng công nghệ mới

Trong ngành sản xuất giày và may mặc, việc cập nhật công nghệ máy móc hiện đại thường bị hạn chế do sự đa dạng của thiết bị, dây chuyền lâu đời và sự phụ thuộc vào kỹ năng công nhân. Một ví dụ điển hình là khi Nhà máy tìm hiểu công nghệ máy cắt vật liệu bằng lazer, việc áp dụng gặp khó khăn do thiếu dữ liệu vận hành thực tế, chi phí đầu tư cao và cần thời gian đào tạo kỹ thuật viên để vận hành đúng chuẩn. Thêm vào đó, việc tích hợp máy mới vào dây chuyền sẵn có đòi hỏi điều chỉnh mặt bằng, nguồn điện và bố trí thao tác. Để vượt qua, Freetrend đã phối hợp với nhà cung cấp tổ chức các buổi demo trực tiếp tại xưởng sản xuất, mời kỹ thuật viên và tổ trưởng tham gia đánh giá hiệu quả thực tế, từ đó chọn ra dòng máy phù hợp nhất với nhu cầu từng công đoạn.

3. Sự bất ổn của thị trường – linh hoạt để thích nghi

Giai đoạn hậu COVID-19, thị trường tiêu dùng toàn cầu biến động mạnh khiến Nhà máy phải thường xuyên điều chỉnh kế hoạch sản xuất, ảnh hưởng đến tiến độ các dự án tiết kiệm năng lượng. Việc triển khai lắp đặt thiết bị, cải tạo hệ thống đôi khi phải tạm dừng hoặc kéo dài. Để đối phó, Nhà máy tăng cường linh hoạt lịch triển khai, ưu tiên các giải pháp có thể thực hiện ngay trong thời gian sản xuất thấp, đồng thời tăng cường giao tiếp với khách hàng để nắm bắt nhu cầu và thích nghi sớm với các thay đổi về đơn hàng, quy chuẩn môi trường hoặc yêu cầu carbon footprint.

Biến thách thức thành cơ hội phát triển bền vững

Freetrend đã chủ động triển khai các chiến lược đồng bộ nhằm vượt qua khó khăn và hướng đến phát triển bền vững:

• Tối ưu mô hình đầu tư (Opex–Capex):Nhằm đảm bảo tiến độ và giảm rủi ro tài chính, nhà máy áp dụng linh hoạt mô hình đầu tư theo dạng Opex và Capex tùy theo đặc điểm từng dự án: 

  • Với Opex, nhà máy ưu tiên thuê thiết bị hoặc hợp tác chia sẻ đầu tư đối với các dự án có chi phí lớn và tính khả thi chưa cao. Ví dụ điển hình là dự án nghiên cứu năng lượng mặt trời theo mô hình DPPA, trong đó nhà máy phối hợp với các tổ chức quốc tế như MSMA (thuộc USAID) để đánh giá tiềm năng, lựa chọn đối tác EPC và tìm kiếm hỗ trợ chi phí đầu tư ban đầu.

  • Với Capex, nhà máy lựa chọn các dự án có thời gian hoàn vốn nhanh (thường dưới 1 năm), dễ triển khai, như bảo ôn máy ép đế, thay đèn LED, hoặc lắp đặt timer điều khiển tắt/mở máy. Các dự án này thường được chia nhỏ theo từng phân xưởng, vừa tiết kiệm chi phí vừa kiểm soát rủi ro tốt hơn.

• Tổ chức đào tạo và hội thảo kỹ thuật: Đối tượng tham gia là đội ngũ kỹ thuật, bảo trì, năng lượng và cả cấp quản lý. Các chương trình này giúp nâng cao kiến thức, làm quen với công nghệ mới và tăng sự chủ động trong cải tiến.

• Tăng cường giao tiếp khách hàng: Freetrend duy trì kết nối định kỳ với khách hàng lớn, chia sẻ kế hoạch ESG, năng lượng, đồng thời tiếp nhận sớm các thay đổi yêu cầu về phát thải, chứng chỉ môi trường để chủ động triển khai giải pháp phù hợp.

Thay vì để thách thức trở thành rào cản, Freetrend đã biến đó thành chất xúc tác cho quá trình đổi mới công nghệ, cải tiến vận hành và xây dựng mô hình phát triển bền vững toàn diện.

IV. Bài Học Kinh Nghiệm Từ Thực Tiễn Triển Khai

Từ quá trình đối mặt với nhiều thách thức và tận dụng cơ hội đổi mới, Freetrend Industrial Viet Nam đã rút ra ba bài học quan trọng để phát triển bền vững và tối ưu hiệu quả năng lượng.

1. Lập kế hoạch tài chính linh hoạt và cẩn thận là yếu tố then chốt

Dự án thay thế đèn LED và bảo ôn máy ép đế là minh chứng rõ ràng cho việc một kế hoạch tài chính tốt – bao gồm tính toán chỉ số hoàn vốn (ROI) và chia nhỏ đầu tư theo từng giai đoạn – sẽ giúp dự án được phê duyệt nhanh, kiểm soát rủi ro tốt và mang lại lợi ích sớm. Nếu không có chiến lược phân bổ ngân sách theo hình thức “cuốn chiếu” từng xưởng, thì việc thay hơn 11.000 bóng LED trong 6 năm là điều gần như không thể do hạn chế vốn đầu tư ban đầu.

2. Đầu tư vào công nghệ và đào tạo nhân lực là điều kiện để thích ứng nhanh

Trong dự án tối ưu thời gian chờ máy và áp dụng timer tự động, sự thay đổi không chỉ đến từ thiết bị mà còn phụ thuộc vào thói quen vận hành của công nhân và tổ trưởng. Nhờ tổ chức các buổi đào tạo kỹ thuật, workshop nội bộ, các nhân sự vận hành tuyến đầu hiểu rõ tác động năng lượng của từng thao tác nhỏ, từ đó đồng thuận với thay đổi. Tương tự, khi khảo sát máy ép đế thế hệ mới, việc tiếp cận thông qua demo và chia sẻ kỹ thuật giúp đội kỹ thuật nhanh chóng đánh giá tính khả thi.

3. Phân tích thị trường liên tục và chiến lược linh hoạt giúp nhà máy thích nghi nhanh

Giai đoạn sau COVID-19 chứng kiến sự biến động về đơn hàng và yêu cầu mới từ khách hàng quốc tế về phát thải và các chứng chỉ ESG. Thay vì bị động, nhà máy đã chủ động xây dựng kênh giao tiếp định kỳ với khách hàng lớn, cập nhật nhanh yêu cầu về carbon footprint và chiến lược môi trường. Nhờ đó, các dự án như khảo sát DPPA hay phối hợp với tổ chức như MSMA/USAID được đẩy nhanh tiến độ và phù hợp với xu hướng thị trường.

V. Kết quả đạt được và tác động dài hạn

Từ năm baseline 2020, mức tiêu thụ điện năng của Freetrend Industrial Viet Nam là 3.56 kWh/PRS (sản phẩm). Đến năm 2023, nhiều biến động hậu COVID-19 và kinh tế, chính trị thế giới làm ảnh hưởng đến KPI của nhà máy. Nhà máy đã tiến hành đánh giá và thiết lập lại KPI, lấy năm 2023 làm baseline cho kế hoạch các năm tiếp theo. Nhà máy vẫn duy trì được mức tiêu thụ ở 5.07 → 4.97 kWh/PRS và đặt mục tiêu giảm còn 4.79 kWh/PRS vào năm 2025.

Tỷ lệ cải tiến này là kết quả tổng hợp từ hàng loạt dự án tiết kiệm năng lượng đã triển khai:

Dự án	Tỉ lệ đóng góp vào KPI năng lượng	Trạng thái
Thay đèn LED	22.50%	Hoàn tất
Bảo ôn máy ép đế	17.07%	Hoàn tất
Tối ưu thời gian chờ của máy (Giai đoạn 1)	2.6%	Hoàn tất
Cải tiến hệ thống phân phối khí nén	0.94%	Hoàn tất
Tối ưu thời gian chờ của máy (Giai đoạn 2)	0.83%	Đang triển khai
Thay motor IE3 hiệu suất cao	0.63%	Đang triển khai
Tái bố trí nhà xưởng	55.43%	Đang triển khai
Hợp đồng mua điện DPPA	KPI CO2 reducing	Đang lập kế hoạch

Tác động tích lũy:

• Tổng tiết kiệm năng lượng: Ước tính hơn 1.5 triệu kWh/năm, tương đương giảm hơn 2.345 tấn CO₂ mỗi năm.

• Cải thiện hiệu suất năng lượng: Giảm hơn 15% mức tiêu thụ kWh/PRS từ năm baseline 2020 đến mục tiêu 2025.

• Hiệu quả kinh tế: Sau giai đoạn đầu tư 2018–2021, từ năm 2022 trở đi, giá trị tiết kiệm điện hàng năm bắt đầu vượt tổng chi phí tích lũy đầu tư, chứng minh tính bền vững tài chính của các dự án.

  
  

---

Bài luận này thuộc tuyển tập Để Nói là Làm (To Walk the Talk) – nơi các nhà máy dệt may, da giày tại Việt Nam kể những câu chuyện “nhà máy thực, việc thực” về nỗ lực hàng ngày nhằm giảm thiểu tác động môi trường của hoạt động sản xuất. Người kể chuyện không phải chuyên gia, mà là những thành viên của Cộng đồng Học tập To the Finish Line (TFL) mong muốn chia sẻ kinh nghiệm, bài học, niềm vui cũng như trăn trở trong trong quá trình giải quyết các vấn đề phát triển bền vững tại nhà máy mình. Mỗi câu chuyện là một hành trình – từ nhận ra vấn đề, phân tích nguyên nhân đến hành động và kết quả. Rất có thể bạn sẽ thấy chính mình trong đó.

Qua tuyển tập này, hy vọng bạn đọc sẽ tìm thấy giá trị tham khảo để ứng dụng trong công việc, cũng như nguồn cảm hứng để cùng chung tay hành động vì rừng vàng biển bạc quê hương.

Chúng tôi cũng mong những câu chuyện này sẽ giúp khơi gợi các cuộc thảo luận với đồng nghiệp, ban giám đốc, và với nhãn hàng về những vấn đề nhức nhối còn bỏ ngỏ. Thay đổi bắt đầu từ việc lên tiếng.

Phát triển bền vững chưa bao giờ dễ dàng, nhất là trong bối cảnh năm 2025 đầy thách thức, nhưng sự tích cực và tinh thần cộng đồng sẽ mang lại sức mạnh cho mỗi người. Hãy để những câu chuyện này chạm đến bạn và cùng nhau Nói là Làm.